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課程簡介
1. 質量核心工具簡介
- 汽車行業中質量核心工具的概覽
- 質量核心工具的目的與重要性
- 質量核心工具與汽車行業質量標準之間的關係
- 以下內容的概覽:
- 先期產品質量策劃 (APQP)
- 生產件批准程序 (PPAP)
- 失效模式與影響分析 (FMEA)
- 統計過程控制 (SPC)
- 測量系統分析 (MSA)
- 質量核心工具如何支持基於預防的質量管理
2. 先期產品質量策劃 (APQP)
2.1 APQP基礎
- APQP的目的與目標
- 產品與流程開發生命週期
- 客戶需求與質量期望
- 跨職能團隊協作方法
2.2 APQP階段
- 階段1:規劃與定義項目
- 階段2:產品設計開發
- 階段3:流程設計開發
- 階段4:產品與流程驗證
- 階段5:反饋、評估與糾正措施
2.3 APQP實際應用
- 制定APQP項目計劃
- 識別關鍵里程碑
- 在產品開發過程中管理風險
- 將APQP活動與客戶需求關聯
3. 生產件批准程序 (PPAP)
3.1 PPAP概覽
- PPAP的目的
- 何時需要PPAP
- 客戶審批期望
- PPAP等級與提交要求
3.2 PPAP文檔
- 理解PPAP要素:
- 設計記錄
- 工程變更文檔
- 流程流程圖
- 控制計劃
- 測量系統研究
- 尺寸結果
- 材料與性能測試結果
- 初始流程研究
3.3 PPAP實施
- 準備PPAP包
- 審覈供應商提交件
- 常見的PPAP挑戰
- 維持PPAP合規性
4. 失效模式與影響分析 (FMEA)
4.1 FMEA基礎
- FMEA的目的
- 預防與檢測方法的對比
- FMEA類型:
- 設計FMEA (DFMEA)
- 流程FMEA (PFMEA)
4.2 執行FMEA分析
- 識別潛在失效模式
- 理解成因與影響
- 評估:
- 嚴重度
- 發生度
- 探測度
- 風險優先排序
- 定義預防與糾正措施
4.3 FMEA實踐工作坊
- 創建簡化的FMEA示例
- 審查製造流程中的風險
- 制定改進措施
5. 統計過程控制 (SPC)
5.1 SPC基礎
- 統計過程控制的目的
- 常見的變異概念:
- 普通原因變異
- 特殊原因變異
- 流程穩定性與能力
5.2 SPC工具與技術
- 控制圖:
- Xbar和R控制圖
- 單值和移動極差控制圖
- 屬性控制圖
- 過程能力分析:
- Cp
- Cpk
- 解讀SPC結果
5.3 在製造中應用SPC
- 選擇需監控的流程參數
- 建立控制限
- 應對失控狀態
- 持續流程改進
6. 測量系統分析 (MSA)
6.1 MSA基礎
- 測量準確性的重要性
- 測量變異的來源
- 測量系統要求
6.2 量具重複性和再現性 (Gage R&R)
- 重複性與再現性的區別
- 開展量具R&R研究
- 解讀結果
- 改進測量系統
6.3 MSA實際應用
- 評估測量設備
- 識別測量問題
- 選擇合適的測量方法
7. 將質量核心工具整合到質量管理體系中
- 將質量核心工具與質量管理流程關聯
- 支持持續改進
- 在整個產品生命週期中使用工具
- 跨職能協作
- 供應商質量管理
- 文檔與可追溯性
- 建立以預防爲核心的質量文化
8. 實踐工作坊與總結
- 將質量核心工具應用於製造案例研究
- 開發:
- APQP概覽計劃
- 簡化版PFMEA
- 控制計劃
- SPC分析
- MSA評估
- 審查工具間的關聯
- 常見的實施挑戰
- 問答環節
- 質量專業人士的後續步驟
最低要求
- 具備質量管理體系的基礎知識
- 熟悉製造流程與環境
受衆
- 質量工程師
- 流程工程師
7 小時