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課程簡介

1. 質量核心工具簡介

  • 汽車行業中質量核心工具的概覽
  • 質量核心工具的目的與重要性
  • 質量核心工具與汽車行業質量標準之間的關係
  • 以下內容的概覽:
    • 先期產品質量策劃 (APQP)
    • 生產件批准程序 (PPAP)
    • 失效模式與影響分析 (FMEA)
    • 統計過程控制 (SPC)
    • 測量系統分析 (MSA)
  • 質量核心工具如何支持基於預防的質量管理

2. 先期產品質量策劃 (APQP)

2.1 APQP基礎

  • APQP的目的與目標
  • 產品與流程開發生命週期
  • 客戶需求與質量期望
  • 跨職能團隊協作方法

2.2 APQP階段

  • 階段1:規劃與定義項目
  • 階段2:產品設計開發
  • 階段3:流程設計開發
  • 階段4:產品與流程驗證
  • 階段5:反饋、評估與糾正措施

2.3 APQP實際應用

  • 制定APQP項目計劃
  • 識別關鍵里程碑
  • 在產品開發過程中管理風險
  • 將APQP活動與客戶需求關聯

3. 生產件批准程序 (PPAP)

3.1 PPAP概覽

  • PPAP的目的
  • 何時需要PPAP
  • 客戶審批期望
  • PPAP等級與提交要求

3.2 PPAP文檔

  • 理解PPAP要素:
    • 設計記錄
    • 工程變更文檔
    • 流程流程圖
    • 控制計劃
    • 測量系統研究
    • 尺寸結果
    • 材料與性能測試結果
    • 初始流程研究

3.3 PPAP實施

  • 準備PPAP包
  • 審覈供應商提交件
  • 常見的PPAP挑戰
  • 維持PPAP合規性

4. 失效模式與影響分析 (FMEA)

4.1 FMEA基礎

  • FMEA的目的
  • 預防與檢測方法的對比
  • FMEA類型:
    • 設計FMEA (DFMEA)
    • 流程FMEA (PFMEA)

4.2 執行FMEA分析

  • 識別潛在失效模式
  • 理解成因與影響
  • 評估:
    • 嚴重度
    • 發生度
    • 探測度
  • 風險優先排序
  • 定義預防與糾正措施

4.3 FMEA實踐工作坊

  • 創建簡化的FMEA示例
  • 審查製造流程中的風險
  • 制定改進措施

5. 統計過程控制 (SPC)

5.1 SPC基礎

  • 統計過程控制的目的
  • 常見的變異概念:
    • 普通原因變異
    • 特殊原因變異
  • 流程穩定性與能力

5.2 SPC工具與技術

  • 控制圖:
    • Xbar和R控制圖
    • 單值和移動極差控制圖
    • 屬性控制圖
  • 過程能力分析:
    • Cp
    • Cpk
  • 解讀SPC結果

5.3 在製造中應用SPC

  • 選擇需監控的流程參數
  • 建立控制限
  • 應對失控狀態
  • 持續流程改進

6. 測量系統分析 (MSA)

6.1 MSA基礎

  • 測量準確性的重要性
  • 測量變異的來源
  • 測量系統要求

6.2 量具重複性和再現性 (Gage R&R)

  • 重複性與再現性的區別
  • 開展量具R&R研究
  • 解讀結果
  • 改進測量系統

6.3 MSA實際應用

  • 評估測量設備
  • 識別測量問題
  • 選擇合適的測量方法

7. 將質量核心工具整合到質量管理體系中

  • 將質量核心工具與質量管理流程關聯
  • 支持持續改進
  • 在整個產品生命週期中使用工具
  • 跨職能協作
  • 供應商質量管理
  • 文檔與可追溯性
  • 建立以預防爲核心的質量文化

8. 實踐工作坊與總結

  • 將質量核心工具應用於製造案例研究
  • 開發:
    • APQP概覽計劃
    • 簡化版PFMEA
    • 控制計劃
    • SPC分析
    • MSA評估
  • 審查工具間的關聯
  • 常見的實施挑戰
  • 問答環節
  • 質量專業人士的後續步驟

最低要求

  • 具備質量管理體系的基礎知識
  • 熟悉製造流程與環境

受衆

  • 質量工程師
  • 流程工程師
 7 小時

人數


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